噴漿造粒干燥設備的改造

存在的問題

粒度控制難度大，內破碎負荷加重，由于大顆粒(超過必3mm)重返機頭，致使系統粒度偏大，為保證粒度指標只好減少噴漿量，進行重新破碎調整，每次花費時間都在5h左右，在調整過程中常出現成品外形不規則，具有細粉難以篩除，產品質量(粒度)無法保證。經觀察分析，我們認為這一問題屬于干燥設備內分級錐分級效果不佳所致。大顆粒重返機頭，繼續涂布粘結，周而復始。造成內破碎負荷加重，因超載而電機燒壞。

機頭容易化料，嚴重時已熔化的物料進人迷宮式密封圈(碳化纖維盤根密封件填料的作用和特點)，生產無法進行，被迫停車清理，費功費時。此問題是內返料落料位置不合理，易直接受高溫作用，脫水熔化所造成。

臺時產量偏低，適應不了日產量在110t以上的生產負荷，原因是系統粒度波動大，細粉過多，干線時常堵塞，達不到長周期連續運行，限制了裝置潛在能力的發揮。

改造之后的效果

取消了原有的干燥設備內分級錐，重新設計安裝了分級裝置，徹底解決了大顆粒復返機頭的弊端，減少了內破碎負荷40%一50%，臺時產量增加30%，在料漿指標正常情況下，日產量可達150t以上，操作省力省心，尾氣風機、除塵器等干線也由此可實現連續運行60天以上不清堵，實現了長周期連續運行。

根據干燥設備內物料流動性強的特點，在機尾篩分區設計安裝了物料分布器，增加有效篩分面積90%以上，從而保證了產品質量(粒度)，必1一4mm顆粒可長期穩定在90%以上，且均勻光滑，無細粉。

設計并改造了干燥設備內螺旋通道在干燥設備頭的落料位置和物料運動方向。根除了機頭化料，保證了裝置連續運行，節約了維修經費。